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       1、液压缸筒有杆腔和无杆腔存有气体而产生的低速爬行，可通过反复运行液压缸以达排气的目的，在管路或它的两腔设置排气装置，在液压系统工作时进行排气。
       2、液压缸设计间隙不当产生的低速爬行，可正确设计液压缸内活塞和缸体、活塞杆和导向套之间的滑动配合间隙，理论上的配合间隙为H9/N或H9/f8，也有H8/f8的；根据本作者的经验，它的缸径和杆径由小到大，如都按此来设计配合间隙，对于较大缸径（≥200mm）和杆径（≥140mm）的配合间隙就显得间隙过大，实际应过程中，这类液压缸筒的低速爬行现象较小缸径的液压缸出现的多，此类液压缸滑动面的配合间隙一般设计为0.05mm~0.15mm，从实际比较的结果来看，它的低速爬行问题明显优化。因此对大缸径的建议选用这种方法。
       3、其内导向元件摩擦力不均匀产生的低速爬行，建议优先采用金属作为导向支撑，如采用非金属支撑环，建议选用在油液中尺寸稳定性好的非金属支撑环，主要是热膨胀系数应小，另外对支撑环的厚度，要严格控制尺寸公差和厚度的均匀性。
       4、对于密封件材质问题引起的液压缸低速爬行，建议在工况允许的条件下，优先采用以聚四氟乙烯作为密封的组合密封圈，如常用的格莱圈、斯特封等等；如选唇口密封，建议材料选丁晴橡胶或类似材料的密封件，其跟随性较好。
       5、部件加工精度的影响问题，在液压缸的制造过程中应严格控制缸体内壁和活塞杆表面加工精度，主要是几何精度，直线度是关键，在加工工艺中，活塞杆表面的加工基本上是车后磨削，保障直线度问题不大，但对于缸体内壁的加工，其加工方法多，有镗削—滚压、镗削—珩磨、直接珩磨等，但由于材料的基础水平较国外有差距，管材坯料直线度差，壁厚不均匀、硬度不均匀等因素，往往直接影响缸体内壁加工后的直线度，因此建议采用镗削—滚压、镗削—珩磨工艺，如直接珩磨，则要先增加管材坯料的直线度。
       除上述方法外，它的缸体壁厚在允许的情况下，安全系数尽量选大一些，使缸体厚壁增加，主要是高压工况下使用的油缸，以减小油压下的缸体变形，变形后的缸体也会引起液压缸低速爬行。